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1.2*1250*C 1.5*1250*C 1.5*1250*2500 1.0*1250*2500 2.0*1250*2500 1.2*1250*2500 0.8*1250*C 1.0*1250*C
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1.0*1220*2440 1.5*1220*2440 1.2*1220*2440 0.8*1220*2440 2.0*1220*2440 0.6*1220*2440 0.5*1220*2440 1.8*1220*2440
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直径5．5～22mm成盘供应的圆断面钢材，也叫线材.
分类和用途 盘条按钢种可分为低碳钢、优质碳素钢、合金钢、不锈钢盘条；按用途分有焊条用、低碳钢丝用、制绳钢丝用、琴钢丝用和弹簧钢丝用盘条；按使用方式分为热轧状态直接使用的和需经进一步冷加工的产品。热轧盘条直接使用时多用于建筑业，充当光面钢筋。盘条做为原料经拉拔和冷镦可制成各类钢丝、钢丝制品和螺钉铆钉等标准件、盘条的产量一般占热轧钢材产量的8％～12％.
盘重和线径 增大盘重、减少线径、提高盘条的内在质量和全长的尺寸精度和组织性能均匀性，是盘条生产的主要发展方向。随着生产的发展，盘条的盘重已由过去的几百公斤增加到2．5t以上。增大盘重对线材轧机而言，有利于提高轧机的生产率，减少咬入时的冲击次数，减少孔型磨损和出现事故的几率，有利于轧机的自动控制，可减少轧件切头尾，提高金属收得率。对需要进一步冷加工的产品而言，可以减少接头次数和接头损失，提高冷加工生产率，减少断头事故.
线径的减小有利于减少进一步冷加工的工序，如酸洗、退火次数和拉拔道次，降低各种消耗指标，提高生产率，因此用户一般希望得到尽可能细的线径。通常热轧盘条的直径以6．O和6．5mm的为主，中国标准的下限是5．5mm，有的国家能生产5．Omm的.
质量要求 盘条的内在质量是保证盘条全长组织性能一致性的关键。因此，在冶炼和浇铸时应严格控制钢的化学成分、夹杂物含量和偏析度。例如对滚珠轴承钢盘条，要求控制氧化物夹杂和液析；对高速钢盘条，要求控制碳化物的不均匀度；对钢丝绳用高碳钢盘条，要求控制碳偏析等。此外，使盘条得到有利于进一步冷加工的金相组织，可省略硬线的索氏体化处理，省略或简化螺钉、铆钉用盘条的退火，以及提高低碳钢盘条的拉拔性能等。因此，在线材生产过程中，应严格控制加热温度、加热时间、开轧和终轧温度以及冷却速度，并在轧后采用各种控制冷却工艺，控制线材的组织和性能。线材的大盘重和细线径同尺寸公差、性能和组织的严格要求之间的矛盾，突出体现在线材轧制时的首尾温差上。头尾轧制温度不均，造成头尾尺寸公差和组织性能不均。因此现代线材轧机均采用高速轧制来缩短其纯轧时间(即轧制时间)，并用高速轧制时产生的变形热来弥补其温降。线材的轧制速度已由过去的50～60m／s提高到140m／s。轧制速度的提高还有利于提高线材轧机的产量.
盘条的断面尺寸精度和整根盘条通长尺寸的均匀程度是盘条重要的外在质量指标。这对需经进一步冷加工的盘条来说更为重要，它可以减少拉拔时的不均匀变形和拉丝模的不均匀磨损，防止因此而引起的盘条性能不均和断线等。随着精密轧制技术的发展，盘条的断面尺寸公差已控制在±0．30～±0．15以内，不圆度已控制在≤0．40～0．24mm以内，全长尺寸公差已控制在0．2mm以内.
盘条对表面质量、氧化铁皮的成分及厚度、脱碳层深度等，均有严格的要求。如滚珠轴承钢丝和弹簧钢丝均要求控制脱碳层深度不超过公称直径的1．0％，以提高其抗疲劳性能。冷镦用盘条表面缺陷深度不得大于0．10～0．15mm，以防止锻裂。减少线材表面氧化铁皮、控制氧化铁皮的组成，不但可以提高成材率，还可以减少进一步冷加工前的酸洗时间和酸的消耗。现代化高速线材精轧机组轧出的并经控制冷却的盘条，氧化铁皮的重量低于10kg／t。氧化铁皮以易于酸洗掉的FeO的组分为主。影响盘条表面质量的各种缺陷如耳子、折叠、裂纹、分层等均应严格控制.
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